Caseificio Montrone, Andria

Descrizione

Di fondamentale importanza risulta l’architettura di sistema hardware e software, realizzata ad hoc in funzione delle esigenze espresse dal cliente. Di fatti è stata realizzata una infrastruttura intelligente e interconnessa mediante la quale tutti i dati circa i parametri elettrici e i consumi energetici vengono monitorati, memorizzati e inviati verso una piattaforma cloud atta alla visualizzazione e analisi dei dati. Questo consente la creazione di report storici necessari alla verifica degli effettivi risultati perseguiti dagli interventi di efficientamento energetico ma soprattutto come ottimo ausilio per la determinazione del prezzo “pieno” di prodotto.
Inoltre, a fronte di quanto espressamente richiesto dal cliente circa il monitoraggio completo dell’impianto fotovoltaico è stato realizzato una Dashboard online in grado di dialogare e reperire dall’impianto tutte le informazioni necessarie a evidenziarne il corretto funzionamento (energia prodotta, potenza istantanea, stato inverter, allarmi inverter etc.) e poter intervenire in modo tempestivo in caso di guasti nonché programmare attività di manutenzione su differenti livelli.
Un sistema così concepito funge da punto di partenza verso una architettura di sistema di più alto livello in grado di permettere l’integrazione di differenti tecnologie, monitorarle e controllarle mediante un unico sistema di gestione dell’edificio o BMS.

Descrizione

DATA
2017
LOCALITÀ
Andria (BT)
CLIENTE
Montrone S.p.A.

DETTAGLI

Gli interventi progettati hanno riguardato l’adeguamento di centrali e sotto-centrali termiche in tutte le loro componenti e l’installazione di nuovi generatori di calore e del freddo coadiuvati dall’installazione di un cogeneratore.
Al fine di rendere più efficiente l’intero sistema, tutte le nuove installazioni verranno collegate, mediante differenti protocolli di comunicazione, a un sistema di supervisione, monitoraggio e controllo intelligente realizzando un sistema di gestione dell’edificio (BMS).
Tutti i dispositivi tra cui multimetri, inverter, gruppi frigo, caldaie, bruciatori saranno in grado di comunicare ad un sistema di gestione BMS informazioni circa il loro stato di funzionamento, i dati energetici (consumi, assorbimenti istantanei, etc…) nonché ricevere in ingresso segnali di attuazione provenienti da logiche programmate versate in CPU distribuite nell’intera architettura di sistema in modalità locale con la possibilità di essere anche gestite direttamente da sistema software di supervisione e controllo (BMS) centralizzato.
Le logiche di automazione analizzate e implementate all’interno delle CPU, garantiscono il corretto funzionamento delle centrali e sottocentrali di produzione del caldo e del freddo mantenendo costantemente invariato e elevato il livello di comfort richiesto per gli utenti e per gli operatori senza mai distogliere l’attenzione dall’obiettivo di ottimizzazione/riduzione dei costi energetici. Di fatti, le politiche di automazione saranno integrate con l’analisi dei dati acquisiti dai device in campo per poter determinare un auto apprendimento del sistema al fine di intraprendere azioni correttive volte al costante miglioramento della funzionalità degli impianti (riduzione dei consumi energetici; manutenzione predittiva e preventiva riducendo al minimo fermi macchina non programmati e garantendo maggiore continuità di servizio). Un’architettura di sistema così concepita a livello hardware e software consentirà dunque, nel momento in cui le performance non risultino conformi a quelle attese, di intervenire tempestivamente con una nuova profilazione di funzionamento più idonea.

In particolare

È stato possibile così abbattere i fabbisogni energetici grazie alla nuova tecnologia di cui sono dotati macchinari di processo, grazie ad una spinta automazione che ha permesso di limitare gli errori e gli scarti durante le varie fasi del processo produttivo. Innovazione tecnologica che ha portato al conseguimento dell’obiettivo finale ovvero una riduzione dei tempi di lavorazione e del costo del prodotto finito.
Tra gli interventi volti all’efficienza energetica e all’automazione sono stati previsti:
– la sostituzione degli attuali gruppi di pressurizzazione con moderni sistemi di pompaggio caratterizzati da motori elettrici ad altissima efficienza, dotati tra l’altro di Inverter;
– l’installazione di un impianto fotovoltaico con relativa dashboard online per la visualizzazione dei valori di produzione, risparmio CO2 e performance dell’impianto realizzata su misura dalla Tèkne srl;
– la sostituzione delle lampade attualmente installate, con lampade a led a basso consumo energetico;
– sistema di monitoraggio dei carichi elettrici in grado di controllare eventuali anomalie e picchi di fabbisogno energetico;
– l’installazione di una sonda di livello acqua in ciascuna caldaia per la regolazione della velocità delle pompe di alimento mediante ausilio di inverter;
– la sostituzione degli attuali bruciatori energivori con bruciatori multistadio ed elevata efficienza energetica, capaci di modulare la combustione a seconda della capacità richiesta;
– l’implementazione di un sistema di recupero di calore dai fumi di combustione delle caldaie tramite uno scambiatore di calore tale da permettere un preriscaldamento dei fluidi di processo andando di fatto a ridurre i consumi di energia primaria.

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